摘 要：VOC废气污染在国内外属于一种较为严重的空气污染物质，大量的VOC废气还会对人体造成极大危害，因而，工业生产领域必须要开展好对VOC废气的处理工作。本文通过阐述VOC含义及VOC废气的危害，对VOC废气处理技术展开探讨，旨在为研究如何促进VOC废气的有效处理提供一些帮助。
关键词：VOC废气；危害；处理技术
0 引言
伴随我国社会经济的不断发展，我国工业已然迈进一个全新的发展阶段。在工业生产中，往往会产生各式各样的有机气体，对大气环境造成极大破坏。雾霾天气一定程度上便是因为工业废气所导致的。VOC废气便会对空气带来极大污染，近年来针对VOC废气的处理即便收获了一定成效，然而依旧难以完全将其除去[1]。因而，加强对VOC废气处理技术的研究，不论是对于生态环境的保护，还是对促进工业的健康稳定发展，均有着十分重要的现实意义。
1 VOC概述
VOC指的是表现出挥发性质的有机化合物的统称，在工业生产中，通常VOC会被用作溶剂，在应用完之后，VOC会发挥至空气中，对大气环境造成极大破坏。现阶段，VOC在石油化工、印刷、烤漆等领域得到广泛推广，是工业领域十分重要的一项原材料。
2 VOC废气的危害
对于VOC废气的危害而言，主要表现为：首先，VOC废气中存在一些物质会对人体带来直接危害，引发胸闷、头痛、呼吸不畅、肺气肿等症状，很大程度上威胁人体的大脑、肝脏、肾脏及神经系统等脏器组织；长期处在VOC废气环境下，甚至可能引发神经质或者忧郁症。其次，VOC废气可破坏大气生态环境，比如在阳光和热作用下，VOC碳氢化合物和氮氧化物会引发各项反应以产生光化学烟雾，除此之外还会对地球臭氧层造成不利影响[2]。最后，VOC废气含有易燃易爆的化合物，由此加大了企业在生产过程中的安全隐患。
3 VOC废气处理技术
3.1 催化燃烧技术
催化燃燒技术指的是应用具有催化作用的物质使VOC废气发生氧化反应，作为一种典型的气-固相催化反应，其根本上是活性氧参与深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂可发挥降低活化能的作用，并且可使反应物分子富集在表层提升反应速率[3]。催化燃烧技术在VOC废气处理中的应用，可将VOC氧化分解成二氧化碳和水。通常情况下，其反应温度要控制在250～500℃。相较于其他燃烧技术而言，该项技术所需温度更低，处理成本也更低。不过，在所需处理的VOC废气中存在硫、卤素等物质时，则不宜应用催化燃烧技术。
3.2 吸收技术
吸收技术是将不具有挥发性或挥发性偏小的液体用作吸收剂，依托分析VOC废气中的组分及其在吸收剂中溶解水平或化学反应差异性特征，借助吸收装置对VOC废气中的有害物质予以吸收，进一步达到VOC废气处理的目的。该项技术适用于温度低、浓度高、压力高以及气量小的VOC废气处理中。
3.3 活性炭吸附法
活性炭吸附法通常用于常用醇类、脂肪和芳香族碳氢化合物、含氯溶剂等的回收。将活性炭吸附法应用于处理VOC废气，在活性炭吸附达到饱和后，对饱和的炭床予以脱附再生；经由水蒸汽加热炭层，VOC被吹脱放出，同时与水蒸汽形成蒸气混合物，一同排出炭吸附床，通过冷凝装置冷却蒸气混合物，进而使蒸汽冷凝成液体。针对水溶性VOC废气，可采用精馏对液体混合物予以提纯；针对水不溶性VOC气体，可采用沉析装置直接回收VOC。活性炭吸附法主要适用于VOC废气中组分相对简单、回收利用价值相对高的情况，特别对含卤化物的净化回收更为有效。
3.4 变压分离吸附分离与净化技术
该项技术凭借固体材料可对气体组分进行吸附的特性，通过特定的废气分离与净化装置，在装置中气体压力会发生相应转变，进而对废气处理提供有效动力。对于VOC废气的处理，变压分离吸附分离与净化技术是通过物理法得以实现的，且应用材料以沸石分子筛为主。这一材料表现出良好的吸附量及吸附选择性。在相应压力条件下，沸石分子筛可对VOC废气中的有机成分进行吸附，并且可将净化了的气体传输至下一环节。沸石分子筛在对有机分子进行吸附后，经由相应的工序转化，依旧可确保吸附剂再生能力，进而可重新投入到使用中。通过这一循环过程，便可实现对VOC废气的有效净化。
4 结束语
总而言之，开展好对VOC废气的处理工作至关重要，而现阶段VOC废气处理技术多样丰富，今后VOC废气处理还会不断朝新型技术及新方向发展，它们也会表现出自身不同的优劣势。因而，VOC废气处理相关人员务必要不断钻研研究、总结经验，提高对VOC含义及VOC废气危害的有效认识，充分结合VOC实际情况，选择适用的处理技术对VOC废气开展处理，积极收获理想的VOC废气处理效果，为改善环境污染问题贡献应有的力量。
参考文献：
[1]王治民，孙建薇.关于VOC废气处理技术的相关思考[J].能源与节能，2014，09（05）：97-99.
[2]李丽.VOC废气治理188金宝博平台技术方案探究[J].低碳世界，2017，27（21）
：17-18.
[3]杨会玲.我国VOC废气治理的现状及展望[J].化工管理，2017，13
（16）：135.