1产生离析的原因
1.1摊铺机送料器在送混合料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗集料的第3次集中。1.2螺旋布料器形成的离析。摊铺机产生离析的主要环节在螺旋分混合料过程，在作业中功率消牦最大的环节也在螺旋分料过程（约为整机的50%～60%）。摊铺机在设计过程中，主要考虑功率因素，使螺旋分料器中的物料表面位于螺旋直径的1/2-2/3处。按照这种情况，输料量加大时，而螺旋只有位于物料内部的部分才有输料能力，因此为满足作业要求，只能将转速提高。这样，高速旋转且暴露在空中的螺旋布料器顶端就会向物料层上部的空间抛送物料。这是分料过程中形成离析的主要原因。
2混合料离析的控制措施
2.1要控制混合料的拌合时间，如果混合料的拌合时间不足将会产生离析，混合料的总拌合时间一般在35s左右。从拌和机贮料罐向运料车上卸料时，分3次放料，即先往运料车的前部及后部卸料，最后再往车厢的中部卸料，从而减少粗集料的集中。2.2运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，平稳起步缓慢刹车，路况比较差时应放慢行驶速度，避免由于路况不好而引起的运输过程中颠簸离析。2.3在每辆卡车卸料之间，不要完全用完摊铺机受料斗中的混合料，留少部分混合料在受料斗内。一般受料斗两侧的混合料含粗粒料多，另一辆卡车立即向受料斗卸料后，与受料斗中剩余的粗粒料多的混合料一起输送到后面分料室，螺旋分料器布料过程中可使新旧混合料较好拌和。2.4尽可能减少将侧板翻起的次数，仅在需要将受料斗中的混合料弄平时，才将受料斗的两块侧板翻起。翻起侧板可以消除两侧材料堆积过多现象，从而可以减少往后输料时发生的滚动现象。2.5在摊铺时，运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，切忌速度太快。2.6在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，应使螺旋布料器均匀地运转，不要忽慢忽快。如分料器运转不连续，混合料会在摊铺机内产生显著离析。每台摊铺机的摊铺宽度不宜太宽。2.7尽可能连续摊铺混合料，只有在必要时才可停顿和重新启动。调整摊铺机的速度，使摊铺机的产量与拌和机的产量相平衡。在摊铺机后设置2-3人的小组，专门负责处理摊铺机后的“集料窝”以及“集料带”，发现骨料离析的部位，应该人工将其铲除，换填合格的混合料。
3结束语
在进行水稳基层施工时，骨料离析问题是比较常见的质量问题，如果不能够及时的对离析的部位进行处理，就会严重影响基层的强度与质量，铺筑面层后就会出现松散或者通行一段时间后出现坑槽，进而对路面的通行质量产生一定的影响，而产生骨料离析的原因也是多方面的，要想从根本上避免离析现象的发生，就要不断提高施工人员的质量意识，对原材料进行严格的控制，使施工机械处于良好的工作状态，严格控制从原材料的堆放、拌合、装料到运输再到混合料的摊铺等环节，对水稳基层施工中的每一个环节都不能疏忽，只有这样，才能从根本上避免离析问题的发生，提高基层的施工质量，延长路面的使用寿命并对通行质量起到一定的保证作用。
